Nacida en Barcelona, 1965. Periodista en activo desde 1991. Premio Nacional de Periodismo de Oficemen. Colaboradora en Interempresas Media. Periodismo especializado.
Espejito, espejito…, de entre todos los envases, ¿quién es el más bonito? Enfundado en un llamativo traje a medida, exhibe con descaro sus formas sinuosas y su presencia en el lineal se torna contundente, rotunda. El envase, así ataviado, luce seductor con la pretensión de deslumbrar al consumidor. Su misión: ser el elegido. En este reportaje analizamos una herramienta para la diferenciación del producto en el lineal que causa furor entre los fabricantes de artículos para el gran consumo: el sleeve. Desde el advenimiento de la industrialización, de la producción seriada y de la distribución masiva, el sector fabril ha venido adaptándose a las circunstancias de cada momento y asumiendo los distintos roles que le ha tocado vivir. Los primeros tiempos de la expansión industrial de bienes de consumo supusieron para las empresas un incremento en la capacidad de producción, más referencias, diversificación… Se abrían un sinfin de posibilidades para el crecimiento de las marcas, que veían ensancharse los mercados a pasos de gigante. Los clientes potenciales crecían en número, y del mismo modo crecía también la competencia. Por otro lado, irrumpía un nuevo modelo distributivo que nos llevó de la venta asistida al libre servicio. El desembarco de los formatos de libre servicio en España en los 70 se topó con una oferta de productos concebidos para su venta tras la vitrina. Distribución y fabricantes se pusieron a trabajar en emblistados, retractilados y packaging, en fin, en la presentación del producto, un producto que ya no tiene prescriptor, excepto él mismo. El arribo de la distribución de gran formato y el incremento de la oferta, unido a la mejora del nivel de vida y del poder adquisitivo que traía consigo el afianzamiento del estado del bienestar, favoreció lo que se convino en llamar, la compra por impulso. Y eso lo cambió todo. Entonces, como nunca antes, el producto debía poder venderse solo. Mónica Daluz / pdf
“Nuestraventaja es que el producto no puede salir a la calle sin etiqueta”
La crisis se está cebando con el segmento de la etiqueta adhesiva en continuo; el sector está viviendo el cierre de empresas con larga presencia en el mercado. Por fortuna, tanto la legislación como la creciente exigencia por parte del consumidor a estar informado sobre los productos que consume, así como la necesidad de los fabricantes de colocar en el mercado productos que entren por los ojos, hace imprescindible la presencia de la etiqueta. Sin embargo, los clientes piden reducciones en el tamaño y en las tiradas. Nos lo cuenta el representante de los empresarios del sector, José Luis Mercè. Háblenos de ANFEC y háganos una radiografía del colectivo al que representa La ANFEC agrupa al segmento de empresas dedicadas a la fabricación de etiquetas adhesivas en continuo. Formada por 139 socios, representa en torno al 70% del mercado del consumo del metro cuadrado de papel adhesivo, pues a la asociación están vinculadas las empresas más grandes del sector, aunque debe tenerse en cuenta que se trata de un sector formado por pymes, en su mayoría empresas familiares; no hay multinacionales. ¿De qué facturación media estamos hablando? Entre cinco y tres millones de euros de facturación anual. Sigamos con las cifras. ¿Cómo se ha comportado el mercado en 2009? y ¿cómo ha despegado 2010? La situación de crisis económica ha afectado a las empresas del sector de un modo nunca visto. El descenso del consumo del metro cuadrado de papel adhesivo se sitúa en el 10%, según estadísticas de las multinacionales fabricantes de este producto; yo me atrevería a decir que hemos retrocedido unos cuatro años en nivel de consumo. Así, el año pasado el retroceso fue del 9,50 y en 2008 no hubo crecimiento, lo que significa que los crecimientos que veníamos teniendo del 4, del 5, del 3,5…, los hemos destrozado en dos años de crisis. Mónica Daluz / pdf
EntrevistaaMercedes Hortal, responsable del departamento de Sostenibilidad de ITENE.
Superado el boom del greenwashing, entramos en una nueva fase en la que las tres erres de la ecología, reducir, reutilizar y reciclar, constituyen un imperativo para la competitividad. Las empresas del sector están resueltas a reducir la huella de carbono o minimizar el impacto de residuos de los productos que fabrican y no sólo con el objetivo de mejorar su imagen de marca, sino como vía para reducir sus costes; evolucionar hacia la eficiencia en los procesos redunda en mayores rentabilidades. Nos hallamos en un momento en el que los países industrializados se encuentran con su capacidad de competitividad disminuida frente a las potencias emergentes, China e India, y en un contexto que exige a empresas y gobiernos invertir en innovación. Tal coyuntura, unida a la confluencia de diversos factores de índole económica y social, ha hecho que en el sector del envase y el embalaje se haya puesto en marcha un engranaje de innovación que adquiere cada día mayor inercia, una innovación focalizada en el desarrollo de materiales biodegradables derivados de fuentes renovables, y respetuosos con el medioambiente. En el sector del packaging no se puede hablar ya de moda “eco”, sino de una reconversión imprescindible. En el futuro, la legislación será más restrictiva, los consumidores exigirán más respeto por la salud del planeta y de la suya propia, las materias primas de fuentes no renovables se encarecerán… Y el premio –una presencia sólida en el mercado– será para aquellos que lleguen –se adapten– primero. Mónica Daluz / pdf
Desde la aparición en el mercado del sistema o tecnología Inverter, la climatización es más silenciosa, más confortable y más barata, tanto en términos energéticos como de producto, si tenemos en cuenta que al evitarse los continuos arranques –clave de esta tecnología– se alarga la vida del aparato; ello se consigue gracias a la regulación de la frecuencia de funcionamiento del compresor. El mercado doméstico ya ha hecho su apuesta: innovación tecnológica, diseño y eficiencia energética; todo ello, pasando por la tecnología Inverter. El ahorro de energía es una de las prioridades en el diseño de las instalaciones de climatización: equipos eficientes, uso de combustibles económicos o fuentes de energía alternativas, además de una correcta operación, tanto en materia de producción de los fluidos portadores como en la zonificación de los espacios, la flexibilidad de funcionamiento, el adecuado control de temperaturas, velocidad de distribución de fluidos y tiempos de utilización… Los avances de la electrónica han traído consigo la posibilidad de regular la velocidad de giro o revoluciones por minuto de un motor, mediante el sistema Inverter. Pero, ¿en qué consiste esta tecnología? Veámoslo. Inverter, ¿qué es? El sistema Inverter es un dispositivo electrónico que modula la tensión, el amperaje y la frecuencia de la red de suministro, y que es aplicable a compresores, bombas de agua o ventiladores de los sistemas de acondicionamiento. Aplicado a un compresor permite regular la capacidad a cargas parciales, variando la velocidad en lugar de arrancar y parar. De este modo el control de temperatura es mucho más preciso, con una puesta en régimen más corta, por lo que el compresor puede arrancar a una mayor velocidad. Además, hace posible la regulación de los caudales transportados mediante el ajuste de la velocidad de giro de los motores, lo que supone un notable ahorro de energía. Mónica Daluz / pdf
Desde la aparición en el mercado del sistema o tecnología Inverter, la climatización es más silenciosa, más confortable y más barata, tanto en términos energéticos como de producto, si tenemos en cuenta que al evitarse los continuos arranques –clave de esta tecnología– se alarga la vida del aparato; ello se consigue gracias a la regulación de la frecuencia de funcionamiento del compresor. El mercado doméstico ya ha hecho su apuesta: innovación tecnológica, diseño y eficiencia energética; todo ello, pasando por la tecnología Inverter.
El ahorro de energía es una de las prioridades en el diseño de las instalaciones de climatización: equipos eficientes, uso de combustibles económicos o fuentes de energías alternativa, además de una correcta operación, tanto en materia de producción de los fluidos portadores como en la zonificación de los espacios, la flexibilidad de funcionamiento, el adecuado control de temperaturas, velocidad de distribución de fluidos y tiempos de utilización… Los avances de la electrónica han traído consigo la posibilidad de regular la velocidad de giro o revoluciones por minuto de un motor, mediante el sistema Inverter. Pero, ¿en qué consiste esta tecnología? Veámoslo.
Fotografía: Panasonic.
Inverter ¿qué es?
El sistema Inverter es un dispositivo electrónico que modula la tensión, el amperaje y la frecuencia de la red de suministro, y que es aplicable a compresores, bombas de agua o ventiladores de los sistemas de acondicionamiento. Aplicado a un compresor permite regular la capacidad a cargas parciales, variando la velocidad en lugar de arrancar y parar. De este modo el control de temperatura es mucho más preciso, con una puesta en régimen más corta, por lo que el compresor puede arrancar a una mayor velocidad. Además, hace posible la regulación de los caudales transportados mediante el ajuste de la velocidad de giro de los motores, lo que supone un notable ahorro de energía.
Fotografía: Panasonic.
El dato
Si un equipo de bomba de calor deja de funcionar correctamente cuando la temperatura exterior es de 6 °C, para una bomba de calor con tecnología Inverter el límite se sitúa en temperaturas bajo cero (incluso hasta -10 °C).
Todo son ventajas
Esta tecnología mejora los sistemas de climatización tradicionales, que repiten continuamente los ciclos de arranque-paro para ajustar la temperatura. La tecnología Inverter permite mantener de forma constante la temperatura seleccionada previamente, y consumir únicamente la energía que necesita para alcanzarla. El resultado: un mayor confort y un menor gasto.
Las ventajas más destacables de la tecnología Inverter son el gran ahorro de energía que aporta, debido a este funcionamiento eficiente; mayor nivel de confort, pues cuando se alcanza la temperatura deseada, los sistemas de aire acondicionado con tecnología Inverter se van adaptando a las necesidades del usuario dando más o menos frío/calor y manteniendo dicha temperatura de forma constante. A esto se añade una mayor rapidez para alcanzar la temperatura deseada. Los equipos que incorporan este tipo de tecnología son más caros pero sus ventajas compensan. Así, la eficiencia de la tecnología Inverter alarga la vida del aparato ya que ésta evita los continuos arranques, y mejora la eficiencia de la bomba de calor. Además, como el compresor y el ventilador funcionan a velocidades bajas, el sistema es más silencioso.
Fotografía: Panasonic.
Un sistema de climatización tradicional que quiera aclimatar una estancia a una determinada temperatura, lo hará repitiendo continuamente ciclos de encendido/apagado, mientras que uno con tecnología Inverter llevará más rápidamente la habitación a la temperatura en cuestión sin necesitar después esos ciclos. Los continuos ciclos acortan la vida de las máquinas y provocan consumos mayores, mientras que con la tecnología Inverter se puede ahorrar desde un 25% hasta un 50%, dependiendo de su uso. Además, las bombas de calor con esta tecnología son también más eficientes, pues pueden seguir operando en óptimas condiciones incluso con temperaturas exteriores bajo cero.
El sector opina
Desde el departamento de Producto de Sharp nos hablan de las tendencias de mercado en aire acondicionado: “En el mercado de aire acondicionado se está observando un claro aumento de la tecnología Inverter. Esta tecnología permite mantener de forma constante la temperatura fijada previamente, consumiendo sólo la energía necesaria para alcanzarla, traduciéndose en mayor confort y menor gasto. Cabe decir, sin embargo que el mercado está claramente polarizado: frente a una fuerte demanda de los modelos de bajo coste aparece un creciente interés por modelos que aportan nuevos valores añadidos; principalmente tecnologías de ahorro y sistemas de purificación del aire. Algunas organizaciones están apostando por un mix de producto elevado, dando paso así a los productos de gama alta”. En este sentido, los fabricantes centran sus esfuerzos en la I+D+i, y así, la tecnología Inverter se configura como la apuesta de futuro de los fabricantes, además de otros sistemas que aportan valor añadido al producto. Es el caso de Sharp, con su tecnología de purificación de aire Plasmacluster, que “utiliza –nos explican desde Sharp– el agua del ambiente como base, disociándola en iones H+ y O2. Estos iones se arraciman con otras moléculas de agua (de ahí el nombre de clúster) y se dispersan a gran velocidad cubriendo la totalidad del ambiente. Al rodear los microorganismos (virus, bacterias, ..) los iones se convierten en grupos OH- que por su alta inestabilidad consiguen eliminar dichos organismos (incluso elimina sustancias nocivas para el ser humano como el CO y el NO). Esta limpieza se realiza en cuestión de minutos proporcionando al usuario sensación de bienestar. Este proceso es una simulación de lo que sucede en la naturaleza.”
De esta carrera en innovación en la que andan los fabricantes, destacamos, por curioso, un reciente lanzamiento de Sanyo. Fue presentado el pasado día 1 de diciembre; se trata del primer sistema que inactiva el virus de la Gripe A en suspensión en un 99,5%, además de prevenir otros tipos de virus, polen y agentes alérgenos. “Virus Washer –afirman desde Sanyo– es un sistema de aire limpio diseñado para proteger el ambiente, que cuenta con la exclusiva tecnología de agua electrolizada…”
La cuestión es que los fabricantes ya han tomado su decisión. Ante la avalancha oriental, avalancha de calidad. El sector fabril ha echado toda la carne al asador; que no pueden competir en precios es una obviedad, así que han decidido que nada de medias tintas, se posicionan en lo más alto y ofrecen algo más que enfriar el aire que respiramos. Porque el usuario ha dado una vuelta de tuerca al concepto de confort y salud, hoy la propuesta es crear clima, crear ambiente.
El establecimiento de una serie de rutinas de inspecciones periódicas está significando para las industrias un valioso elemento de ahorro de costes. Esta planificación minimiza los correctivos y evita paradas imprevistas de las cadenas de producción. Hoy, la industria asume los costes de esta periodicidad en las revisiones y en la sustitución de piezas como una inversión en la optimización de procesos con la que lograr mayor rentabilidad. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de reducir el mantenimiento correctivo y el coste que ello representa. Consiste en la programación de inspecciones de funcionamiento, seguridad, ajuste, limpieza, lubricación, etc., que deben llevarse a cabo en forma periódica, en cualquier máquina o motor, con el objetivo de detectar posibles defectos futuros, para que sean corregidos anticipadamente. El momento histórico de desarrollo del mantenimiento preventivo podría situarse durante la segunda guerra mundial, en el ámbito militar, con la inspección de los aviones antes de cada vuelo y el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento. En la actualidad, son muchos los fabricantes de maquinaria que ofrecen servicios de mantenimiento preventivo, sin embargo, son los propios departamentos de mantenimiento de las industrias los que están incorporando este esquema de trabajo; de hecho, quien mejor conoce las máquinas es el equipo interno. Además, este mantenimiento, al ser programado, se puede realizar en planta, sin necesidad de desmontar los motores ni otros elementos de la línea. Mónica Daluz / pdf
El establecimiento de una serie de rutinas de inspecciones periódicas está significando para las industrias un valioso elemento de ahorro de costes. Esta planificación minimiza los correctivos y evita paradas imprevistas de las cadenas de producción. Hoy, la industria asume los costes de esta periodicidad en las revisiones y en la sustitución de piezas como una inversión en la optimización de procesos con la que lograr mayor rentabilidad.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de reducir el mantenimiento correctivo y el coste que ello representa. Consiste en la programación de inspecciones de funcionamiento, seguridad, ajuste, limpieza, lubricación, etc., que deben llevarse a cabo en forma periódica, en cualquier máquina o motor, con el objetivo de detectar posibles defectos futuros, para que sean corregidos anticipadamente.
El momento histórico de desarrollo del mantenimiento preventivo podría situarse durante la segunda guerra mundial, en el ámbito militar, con la inspección de los aviones antes de cada vuelo y el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.
El mantenimiento preventivo se basa en revisiones programadas a los equipos, un cuidado periódico que permitirá a posteriori planificar los trabajos del departamento de mantenimiento y prever los recambios necesarios.
En la actualidad, son muchos los fabricantes de maquinaria que ofrecen servicios de mantenimiento preventivo, sin embargo, son los propios departamentos de mantenimiento de las industrias los que están incorporando este esquema de trabajo; de hecho, quien mejor conoce las máquinas es el equipo interno. Además, este mantenimiento, al ser programado, se puede realizar en planta, sin necesidad de desmontar los motores ni otros elementos de la línea.
El mantenimiento preventivo se basa en la programación de revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de las máquinas, tanto por la vía de la experiencia como por los históricos obtenidos de las mismas, confeccionándose un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, ya sea engrasar, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc. Este cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación que redundará en una reducción del correctivo, lo que, a su vez, representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, pues posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.
Todo son ventajas
El objetivo principal de este protocolo de actuación es detectar tempranamente posibles defectos, para poder corregirlos a tiempo y mantener los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación. Las principales ventajas del mantenimiento preventivo son, entre otras, que los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento; que disminuye el tiempo de parada de los equipos o máquinas; la mayor duración de los equipos e instalaciones; disminución de repuestos en el almacén y, por lo tanto sus costos, dado que los mismos se ajustan a los informes del mantenimiento; uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido a una programación de actividades, y menor costo de las reparaciones.
Al habla con…
Felipe Lope, ingeniero técnico industrial del departamento de Oficina Técnica, de GTG Ingenieros
Desde GTG Ingenieros, en Pontevedra, Felipe Lope nos habla de la importancia que tiene para una industria establecer protocolos de mantenimiento preventivo: “Es un tema fundamental en el ámbito industrial; es la base que asegura el buen funcionamiento de las máquinas en el futuro, alargando la vida de estas, y no sólo de las máquinas nuevas. Nosotros instalamos equipos sobre maquinas ya existentes y hacemos adecuaciones en maquinaria antigua”.
Lope, desde su experiencia en la implantación de este tipo de sistemas, asegura que todos los sectores, “desde la automoción —describe— hasta la industria alimentaria deciden llevar a cabo este modo de funcionamiento en relación al mantenimiento de su maquinaria; es fundamental cuando tu productividad depende de que tus máquinas funcionen. En las proximidades de la máquina siempre habrá un operador que controle el proceso, pero, en realidad, el proceso productivo lo está generando la máquina”. “Evitar una avería liviana —concluye nuestro interlocutor— puede evitar lo que, a la larga, podría convertirse en una avería importante”.
La introducción de sistemas robotizados de ordeño supone un cambio en la forma de gestionar las explotaciones ganaderas dedicadas a la producción de leche, un cambio cuyas consecuencias se resumen en ahorro de trabajo, mayor productividad y, por tanto, mayor rentabilidad. Tradición, usos y costumbres La reticencia a los cambios parece ser una característica del ser humano; a lo largo de la historia encontramos innumerables ejemplos de cómo las innovaciones tecnológicas han generado acalorados debates entre los que vinieron a llamarse apocalípticos e integrados. Lo mismo ocurrió cuando en 1992 fue presentado el primer robot de ordeño. Existen avances rápidamente incorporables a la sociedad, pero en el caso de la producción lechera, la diversidad y especificidad de factores que intervienen, como el país, la zona de ubicación, la mentalidad, la tradición, etc. han propiciado una implantación desigual de los sistemas de ordeño automatizado y en ocasiones han retrasado su despegue en un sector que observaba con recelo esta nueva forma de producción, que venía a suponer un cambio demasiado drástico. A esto se añaden los nuevos valores del consumidor, que tienen en cuenta factores éticos como el bienestar de los animales, y que influyen en la decisión de compra, además de las exigencias de la legislación vigente. En este contexto, la idea de que la máquina, de algún modo, desnaturaliza, constituye una opinión generalizada. Como casi siempre, la clave está en la información. Y el mundo de la producción ganadera no es precisamente un ámbito en el que la mayoría de ciudadanos de los países industrializados, eminentemente urbanos, conozca a fondo… Mónica Daluz / pdf
La introducción de sistemas robotizados de ordeño supone un cambio en la forma de gestionar las explotaciones ganaderas dedicadas a la producción de leche, un cambio cuyas consecuencias se resumen en ahorro de trabajo, mayor productividad y, por tanto, mayor rentabilidad.
Tradición, usos y costumbres
La reticencia a los cambios parece ser una característica del ser humano; a lo largo de la historia encontramos innumerables ejemplos de cómo las innovaciones tecnológicas han generado acalorados debates entre los que vinieron a llamarse apocalípticos e integrados. Lo mismo ocurrió cuando en 1992 fue presentado el primer robot de ordeño.
Fotografía de DeLaval.
Existen avances rápidamente incorporables a la sociedad, pero en el caso de la producción lechera, la diversidad y especificidad de factores que intervienen, como el país, la zona de ubicación, la mentalidad, la tradición, etc. han propiciado una implantación desigual de los sistemas de ordeño automatizado y en ocasiones han retrasado su despegue en un sector que observaba con recelo esta nueva forma de producción, que venía a suponer un cambio demasiado drástico. A esto se añaden los nuevos valores del consumidor, que tienen en cuenta factores éticos como el bienestar de los animales, y que influyen en la decisión de compra, además de las exigencias de la legislación vigente. En este contexto, la idea de que la maquina, de algún modo, desnaturaliza, constituye una opinión generalizada. Como casi siempre, la clave está en la información. Y el mundo de la producción ganadera no es precisamente un ámbito en el que la mayoría de ciudadanos de los países industrializados, eminentemente urbanos, conozca a fondo…
El colector HarmonyPlus 4 de la empresa DeLaval se ajusta a las ubres de la mayoría de las vacas de razas más comunes.
Ganadero de cuello blanco
La mejora del desarrollo tecnológico de estos aparatos, unida a las nuevas exigencias sociolaborales del sector ganadero ha conducido a la progresiva implantación de este sistema de producción, una implantación que supone un modo distinto de trabajar y de concebir la explotación. El día a día del ganadero da un giro de 180 grados con la introducción del sistema robotizado; deja de ordeñar para pasar a gestionar el ordeño. Se pasa del oficio a la profesión, y a la dignificación de esta tarea; de estar de pie entre las vacas, a estar sentado frente al ordenador. En definitiva, tiene lugar un cambio en la forma de gestionar la explotación, un cambio cuyas consecuencias se resumen en ahorro de trabajo, mayor productividad y, por tanto, mayor rentabilidad.
Las cifras hablan
El año 2008 supuso el despegue definitivo del mercado de robots de ordeño, un mercado incipiente y de largo recorrido. Valga el ejemplo: en los diez primeros meses del citado año se vendieron el mismo número de robots que los vendidos en la década comprendida entre 1993 y 2003. España ocupa el décimo lugar en robots instalados, y en países como Dinamarca, alrededor del 80% de las máquinas de ordeño que se venden, ya son robots. Además, y aunque en sus orígenes este sistema fue concebido para explotaciones de tipo familiar comunes en Europa, de entre una y tres estaciones (60-180 vacas), la realidad es que el ordeño robotizado prolifera también entre grandes explotaciones, de más de 1.000 vacas.
Sobran los motivos…
El principal problema de eficiencia en una explotación convencional se halla en la mano de obra: no es fácil encontrar mano de obra cualificada; el ordeño es un trabajo repetitivo y monótono y exige realizarse tres veces al día, en el caso de explotaciones con vacas de alta producción; los horarios no son cómodos y los días festivos también hay que ordeñar; el lugar de trabajo resulta algo incómodo a causa de los olores, la humedad, el frío o el calor, cierta suciedad…
Las razones para implantar un ordeño automatizado no es meramente la reducción de costes laborales y el aumento de la productividad sino también la mejora de las condiciones de trabajo del ganadero, que pasa a trabajar de manera distinta, pudiendo dedicar más tiempo a la observación de los animales, a la gestión de la granja, a la optimización de compras, etc.
Sala de ordeño DeLaval Tandem.
No se puede ignorar que es preciso un arduo proceso de adaptación, tanto del personal como de los animales, que deben ser instados permanentemente a acudir al robot. En teoría, las vacas acuden voluntariamente al puesto de ordeño, aunque estas deben ser “estimuladas” a dirigirse al robot. Existen distintos modos de configurar el tráfico de las vacas: el tráfico libre, donde la vaca puede moverse a cualquier parte del alojamiento, sin que ninguna barrera se lo impida, lo que permite a los animales ir de la zona de reposo a la de alimentación sin pasar por el sistema de ordeño (el problema con el sistema de tráfico libre es que no todas las vacas acuden a ordeñarse un número suficiente de veces); el tráfico forzado, donde la vaca sigue una ruta a través de distintas barreras limitantes del acceso, debiendo pasar obligatoriamente por el robot para trasladarse del área de descanso a la zona de alimentación; y el tráfico semiforzado, en el que las vacas pueden agruparse en una pequeña zona de espera frente al robot y sólo pueden pasar al comedero sin pasar por el sistema de ordeño cuando el tiempo transcurrido desde su última vista al robot no ha sobrepasado un valor mínimo y prefijado por el ganadero.
Existen otros factores a tener en cuenta para optimizar el sistema, como es el caso de las cojeras, que influyen de manera importante en el uso voluntario del robot, pues el dolor que experimenta el animal cojo le disuade de acudir al ordeño si se le da la opción. En este sentido, la automatización proporciona una mayor posibilidad de control. La monitorización de los animales que permite el robot ofrece la posibilidad de detectar cojeras precozmente analizando el número de visitas realizado por cada vaca. Las vacas enfermas y las de menor rango también presentan un menor uso del robot.
Los sistemas de transporte y comunicación supusieron un antes y un después en la industria de la madera. La irrupción del ferrocarril sembró el planeta de traviesas de madera y la llegada del telégrafo supuso la eclosión de inacabables hileras de postes que diseñaron lo que habría de ser el paisaje de la industrialización. Más tarde, la fabricación de tableros, la evolución de la maquinaria y los procedimientos de gestión o la globalización de los mercados marcarían el camino de la industria maderera. La madera es uno de los primeros materiales de construcción utilizados por el hombre. Con el paso del tiempo, el ser humano siguió sirviéndose de este material renovable, en la construcción de grandes infraestructuras, como las obras hidráulicas; para apuntalar minas; para fabricar envases y embalajes; para traviesas de ferrocarril; para la fabricación de muebles; o para la fabricación de tableros de fibra y aglomerados. Los orígenes La Revolución Industrial supuso el mayor cambio tecnológico, socioeconómico y cultural de la historia, y sus efectos, cimentados sobre los drásticos incrementos en la capacidad de producción como consecuencia de la irrupción de la máquina de vapor, se extendieron por toda Europa occidental y América del Norte durante el siglo XIX. Las consecuencias de la entrada en escena del ferrocarril, con la línea Liverpool-Manchester, se hicieron notar en todos los ámbitos: la agricultura encontró nuevos mercados y pudo vender a distancia mercancías frágiles; las ciudades dejaron de padecer crisis de abastecimiento; los industriales pudieron concentrar sus empresas, los suministros de carbón y materias primas se realizaron en forma regular y a bajo precio… La industria de la madera no quedó al margen de la expansión, bien al contrario, el desarrollo del ferrocarril absorbe gran cantidad de madera, además de hierro y carbón. Miles de kilómetros de traviesas y posterías de madera surcaron Europa y Norteamérica. Mónica Daluz / pdf
La tecnología aplicada a la madera ha ido evolucionando, con mejores propiedades de sus productos derivados y nuevos productos que han ampliado su campo de aplicación.
Los sistemas de transporte y comunicación supusieron un antes y un después en la industria de la madera. La irrupción del ferrocarril, sembró el planeta de traviesas de madera y la llegada del telégrafo supuso la eclosión de inacabables hileras de postes que diseñaron lo que habría de ser el paisaje de la industrialización. Más tarde, la fabricación de tableros, la evolución de la maquinaria y los procedimientos de gestión o la globalización de los mercados marcarían el camino de la industria maderera.
La madera es uno de los primeros materiales de construcción utilizados por el hombre. Con el paso del tiempo, el ser humano siguió sirviéndose de este material renovable, en la construcción de grandes infraestructuras, como las obras hidráulicas; para apuntalar minas; para fabricar envases y embalajes; para traviesas de ferrocarril; para la fabricación de muebles; o para la fabricación de tableros de fibra y aglomerados.
Los orígenes
La Revolución Industrial supuso el mayor cambio tecnológico, socioeconómico y cultural de la historia, y sus efectos, cimentados sobre los drásticos incrementos en la capacidad de producción como consecuencia de la irrupción de la máquina de vapor, se extendieron por toda Europa occidental y América del Norte durante el siglo XIX.
Las consecuencias de la entrada en escena del ferrocarril, con la línea Liverpool-Manchester, se hicieron notar en todos los ámbitos: la agricultura encontró nuevos mercados y pudo vender a distancia mercancías frágiles; las ciudades dejaron de padecer crisis de abastecimiento; los industriales pudieron concentrar sus empresas, los suministros de carbón y materia primas se realizaron en forma regular y a bajo precio… La industria de la madera no quedó al margen de la expansión, bien al contrario, el desarrollo del ferrocarril absorbe gran cantidad madera, además de hierro y carbón. Miles de kilómetros de traviesas y posterías de madera surcaron Europa y Norteamérica. Entretanto, y aprovechando en algunos tramos las posterías de las líneas ferroviarias, se desarrollaron las líneas telegráficas primero, que también requerían instalación de postes de madera, y de teléfono y electricidad, después. Así, la industria maderera satisfizo las nuevas necesidades de una sociedad que se hallaba en la rampa de salida hacia la modernidad.
Desarrollo de las líneas de ferrocarril y de telégrafo
Años
Líneas de ferrocarril
Líneas telegráficas
Antes de 1854
190 km
0 km
1854
289
613
1855
442
716
1856
284
994
1857
630
5.381
1858
810
6.504
1859
1.180
6.504
1860
1.859
7.258
1861
2.313
7.831
1868
2.682
8.535
1863
3.517
9.696
Traviesas. La aplicación natural de las traviesas está en las vías de ferrocarril dando apoyo a los raíles, trasmitiendo el peso del material rodante al balasto y, por intermedio de éste, al suelo. Las traviesas pueden reutilizarse en otras aplicaciones, principalmente en jardinería, como decoración del paisaje, o en vallados, siempre teniendo en cuenta las restricciones normativas de uso vigentes en cada caso.
Hoy, la traviesa de madera ocupa una posición reducida en el sector del ferrocarril. Esta traviesa, en madera de roble o de pino, es aun empleada en numerosos casos donde sus cualidades la hacen necesaria: desvíos, puentes, sustituciones, vías secundarias, estaciones, etc., representando un 8% del total del consumo de traviesas en España. Algunas de las ventajas de la traviesa de madera frente a la hormigón son su durabilidad (30 años, una vez tratada con creosota), su elasticidad y resistencia, su menor coste de fabricación y su menos coste en transporte (su peso medio es de 90 kg).
España, años 50: punto de inflexión
Durante la primera mitad del siglo XX, la industria de la madera estaba constituida por aserraderos y carpinterías o carpinterías-ebanisterías. La serrería de entonces era una sierra de galera, en muchas ocasiones empujado a mano, y una de cinta de mesa para cantear. Todos los movimientos de la maderas se hacían a mano. Pero pronto llegaría la chapa y el tablero contrachapado en ciudades cercanas a los puertos, como Valencia, Barcelona o Bilbao, y a mediados de los 50 el tablero aglomerado. Entretanto, el tablero de fibras por ciclo húmedo, el Táblex, que vio la luz a finales de los 40, se abría paso. En los años 60 se separan en líneas específicas algunos productos de carpintería, como las puertas planas, como consecuencia del contrachapado, o el parqué. También se especializó maquinaria para la fabricación de muebles.
Así, entre los hitos de la industria de la madera en nuestro país cabe destacar la fabricación de tableros; la evolución de la maquinaria y los procedimientos de gestión por incorporación de la electrónica y la informática; la globalización de los mercados y consecuentemente la necesidad de mejorar la competitividad, y la entrada del medioambiente como factor a considerar.
Pero del mismo modo que la mundialización de los mercados advenida con el desarrollo de los transportes y las comunicaciones supuso un incremento en la demanda de productos madereros, el progresivo desarrollo científico y tecnológico dio a luz nuevos materiales que vendrían a sustituir a la madera en algunas de sus aplicaciones. Sin embargo, la madera es probablemente la única materia prima renovable que se utiliza a gran escala y en la que su aprovechamiento no daña al medio ambiente, y es un material que de forma permanente y continua ha estado presente a lo largo de toda la historia de la civilización en casi todas las actividades del hombre.
Su tecnología ha ido evolucionando. Se han mejorado las propiedades de sus productos derivados, han surgido nuevos productos que han ampliado su campo de aplicación y se han complementado con otras materias primas para mejorar sus prestaciones.
Construir con madera
La madera ha sido material ineludible en la construcción a lo largo de la historia. En climas cálidos y húmedos encontramos refugios consistentes en armazones de madera cubiertos de hojas, hierbas o corteza de árbol; o, como en el caso de la arquitectura vernácula de Indonesia, construcciones elevadas sobre estructura de pilotes para crear una cámara sombreada, ventilada y aislar la vivienda del agua, construidas con madera, hojas y bambú.
En climas templados, hallamos, por ejemplo, las construcciones de los indios Yurok, al norte de California, con estructuras de madera de secuoya. Asimismo, la construcción en madera es utilizada en climas fríos; así encontramos la arquitectura vernácula de Noruega. También en Europa y Rusia hay una gran tradición de las fachadas de madera y hoy en día siguen teniendo aceptación.
Otro tipo de construcción interesante es el llamado Balloon frame. Con la inmigración de población europea a Estados Unidos se exportó el sistema constructivo de escuadrías de madera y mampostería. Los colonizadores disponían de mucha madera, que sumado a la aparición de aserraderos a vapor y la industrialización del clavo (que disminuye su coste), dan lugar a un nuevo sistema constructivo. El Balloon frame es una construcción ligera formada por montantes de pequeña escuadría separados 50 cm, con las viguetas del forjado y los pares de la cubierta apoyándose en travesaños clavados a los montantes. La estabilidad frente a las acciones horizontales se consigue mediante diagonales. El acabado exterior se realizaba con lamas de madera y en el medio se colocaba un papel grueso que aísla del aire y al interior madera.
El revestimiento exterior está constituido por lamas de madera machihembradas y la madera estructural se ha sustituido por montantes y viguetas de virutas y chapas de madera.
Los sistemas de etiquetado han evolucionado al unísono con los cambiantes requerimientos del mercado. El fabricante de la industria alimentaria forma tándem con las empresas de impresión de etiquetas y con los fabricantes de etiquetadoras, para lograr envases con la mejor comunicación y que destaquen en el lineal: más imagen, más información e impresiones de mayor calidad. Por otra parte, el cliente pide máquinas rápidas, flexibles y precisas; en envases alimentarios, cada milímetro cuenta… Alimentación, un sector singular Films sintéticos transparentes que muestran el interior del envase, papeles resistentes al agua, sleeves con sistema Braille, etiquetas con volumen… En los últimos años ha habido un gran avance en temas de diseño de etiquetas, tanto en materiales como en sistemas de impresión, así como en las tintas que se utilizan. “Pero, en los ámbitos –nos cuenta Francesc Egea, adjunto a Gerencia de IPE Innovación– que más se ha avanzado y que han implicado, a su vez, innovaciones en los sectores suministradores de la industria alimentaria, han sido el legal y sanitario”. Egea se refiere a las migraciones de ciertos componentes de las tintas; “la regulación a nivel europeo –apunta- garantiza que no existe peligro”. En la actualidad, la tendencia más significativa en impresión de etiquetas para la industria alimentaria es la combinación de diferentes tecnologías (flexografía, offset, serigrafía, stampings, relieve…), además de la incorporación de nuevos materiales.“Con la combinación de sistemas de impresión –argumenta nuestro interlocutor– se consigue comunicar mejor y hacer el producto más llamativo, jugando con distintos efectos; en definitiva, diferenciar el producto en el lineal”. Sobre este extremo las preferencias de las marcas son hacia acabados mate, que confieren elegancia y prestancia al producto, y los materiales transparentes, que transmiten la idea de innovación y vanguardia. Mónica Daluz / pdf
Los sistemas de etiquetado han evolucionado al unísono con los cambiantes requerimientos del mercado. El fabricante de la industria alimentaria forma tándem con las empresas de impresión de etiquetas y con los fabricantes de etiquetadoras, para lograr envases con la mejor comunicación y que destaquen en el lineal: más imagen, más información e impresiones de mayor calidad. Por otra parte, el cliente pide máquinas rápidas, flexibles y precisas; en envases alimentarios, cada milímetro cuenta…
Alimentación, un sector singular
Films sintéticos transparentes que muestran el interior del envase, papeles resistentes al agua, sleeves con sistema Braille, etiquetas con volumen… En los últimos años ha habido un gran avance en temas de diseño de etiquetas, tanto en materiales como en sistemas de impresión, así como en las tintas que se utilizan. “Pero, en los ámbitos –nos cuenta Francesc Egea, adjunto a Gerencia de IPE Innovación– que más se ha avanzado y que han implicado, a su vez, innovaciones en los sectores suministradores de la industria alimentaria, han sido el legal y sanitario”. Egea se refiere a las migraciones de ciertos componentes de las tintas; “la regulación a nivel europeo –apunta- garantiza que no existe peligro.” En la actualidad, la tendencia más significativa en impresión de etiquetas para la industria alimentaria es la combinación de diferentes tecnologías (flexografía, offset, serigrafía, stampings, relieve…), además de la incorporación de nuevos materiales. “Con la combinación de sistemas de impresión –argumenta nuestro interlocutor- se consigue comunicar mejor y hacer el producto más llamativo, jugando con distintos efectos, en definitiva, diferenciar el producto en el lineal”. Sobre este extremo las preferencias de las marcas son hacia acabados mate, que confieren elegancia y prestancia al producto, y los materiales transparentes, que transmiten la idea de innovación y vanguardia.
Etiqueta-Librito desplegable Booklet, de IPE Innovaciones. Este tipo de etiqueta aumenta el espacio disponible para ofrecer todo tipo de información al consumidor, sobre el producto en sí, o sobre promociones de la empresa u otros productos de la misma marca, recetas, etc. Además, su impacto en el lineal es innegable.
Francesc Egea es miembro de Finat (Federación Internacional de Fabricantes y Transformadores de Adhesivos y Termoadhesivos), y presidente del Young Managers Club de esta federación. Se trata de un club de jóvenes empresarios emprendedores que intercambian experiencias y elaboran propuestas para la optimización de la gestión de las empresas del sector; un sector que, como todos, ha quedado tocado por la crisis de consumo. Según Egea, “el futuro pasa por ofrecer no sólo producto sino también mucho servicio”.
Francesc Egea.
Las etiquetadoras: en constante evolución
A lo largo de los últimos años, los continuos nuevos requerimientos de la industria alimentaria, devenidos por la necesidad de diferenciación de las marcas y la exigencia de introducir innovaciones en diseños y materiales, ha traído consigo la progresiva adaptación de la maquinaria de etiquetaje. Uno de los grandes cambios llegó de la mano de la introducción del film, y los problemas de estática, que la industria de maquinaria de etiquetaje supo solucionar. En la actualidad, esta industria coloca en el mercado productos de mayor precisión y con diferentes troqueles, capaces de adaptarse a formas irregulares. Las etiquetadoras lineales, que permiten cambios rápidos a bajo coste, venían siendo las más utilizadas por la pequeña y mediana empresa mientras que las rotativas, más rápidas y precisas pero también más caras, se reservaban para las grandes producciones. Los fabricantes de etiquetadoras ofrecen también equipos capaces de leer e integrar información de trazabilidad, cuestión ésta, básica en la industria alimentaria.
Tendencias de mercado
En los últimos tiempos la etiquetadora rotativa va ganando terreno a la lineal, muy popular, sobre todo, en el segmento de las latas de conserva. Una de las ventajas de este tipo de máquina es que permite la aplicación de etiquetas en rollo. En cuanto a tecnología de colocación de la etiqueta en el envase, se impone la cola caliente, ya que, entre otras ventajas, ensucia menos la maquinaria. La cola fría, muy extendida años atrás, hoy se reserva para su aplicación sobre vidrio.
Pero el de la alimentación es un sector muy amplio, de manera que cada tipo de producto requiere unas características determinadas a la hora de colocar la correspondiente etiqueta. “Tenemos –nos explica Enrique Campdepedrós, gerente de Atlanta Packaging– los lácteos, por ejemplo, que requieren, en general, etiquetado sleeve, que ofrece una alta retracción y colocado mediante vapor o tunel de calor permite una óptima adaptación al contorno del envase.” Nuestro interlocutor nos habla también de las particularidades del etiquetado de las botellas de agua “que envuelve todo el contorno de la botella y se aplica con cola caliente”, y de las de vino, que utilizan, en su mayoría, la etiqueta autoadhesiva “porque –explica Campdepedrós- permite colocar cualquier forma de etiqueta, como un escudo, etc.” Con el segmento de los zumos ocurre algo parecido al de los lácteos, que “utilizan el etiquetado sleeve, haciendo más atractivo el producto, al tiempo que esconden las variaciones que experimenta el aspecto de su contenido.”
Campdepedrós nos describe uno de los modelos más novedosos comercializados por la compañía en etiquetadora rotativa: “Cuenta con el sistema de termoretracción integrado en el rotor central de la máquina. El túnel de tracción tradicional va sustituido por una serie de cilindros montados sobre un carrusel en la máquina, en los cuales se inyecta un chorro de vapor a presión. El sistema I.S.L.A. permite ventajas tales como una perfecta retracción sobre cualquier forma y tamaño o un reducido consumo, 10 veces inferior al de los túneles a vapor tradicionales.“
He aquí un ejemplo de etiquetadora lineal. Se trata de un modelo automático para envases cilíndricos con etiqueta y precinto de seguridad fabricado por Murcia Codificación. Algunas de sus características son: Mesa bancada y transportador de velocidad variable, construido en AISI 316. Dos cabezales etiquetadores. Sistema neumático alisador del precinto de seguridad. Su nombre: MC 130.
EntrevistaaVíctor de los Riscos, gerente de Vino Calidad, establecimiento especializado en vinos de calidad, en Málaga.
Que el aire oxida es un imperativo de las leyes de la química al que de nada vale resistirse… Y que la calidad del vino depende de manera determinante de la concentración del oxígeno disuelto, es otra realidad irrefutable. Pero la industria vitivinícola está resuelta a reducir al máximo los procesos de oxidación indeseables de los caldos, y para ello, ofrece al mercado soluciones que minimizan la oxidabilidad de los vinos. Uno de los puntos críticos del proceso de elaboración del vino respecto a esta cuestión es la fase de embotellado: ¿hasta dónde llenar la botella…?, ¿qué hacer con el espacio entre el vino y el tapón? Veámoslo. Cámara de aire ¿por qué? Técnicamente, se llama ‘espacio de cabeza’, y es imprescindible para que el tapón se mantenga en su sitio. La función de este espacio es absorber las dilataciones que se producirán desde el embotellado hasta el momento del consumo del producto, debido a los cambios de temperatura que éste experimente. A la hora de embotellar, el bodeguero tiene en cuenta, pues, los distintos coeficientes de dilatación, que no es el mismo en el caso del continente, la botella, que del contenido, el vino. “Existe una normativa, –nos explica Sergi Camps gerente de Maquinaria Moderna–, pero además, cada fabricante indica en el culo de la botella la distancia de llenado, esto es, el espacio que ha de dejar el embotellador entre la parte superior del tapón y el vino”. Esta distancia se establece en función de la temperatura, es decir, en el caso del embotellado a temperatura inferior a los 20 °C, es necesario calcular el exacto nivel de llenado, teniendo en cuenta el hecho de que el volumen del vino en la botella crece con el aumento de la temperatura. Mónica Daluz / pdf
Que el aire oxida es un imperativo de las leyes de la química al que de nada vale resistirse… Y que la calidad del vino depende de manera determinante de la concentración del oxígeno disuelto, es otra realidad irrefutable. Pero la industria vitivinícola está resuelta a reducir al máximo los procesos de oxidación indeseables de los caldos, y para ello, ofrece al mercado soluciones que minimizan la oxidablilidad de los vinos. Uno de los puntos críticos del proceso de elaboración del vino respecto a esta cuestión es la fase de embotellado: ¿hasta dónde llenar la botella…?, ¿qué hacer con el espacio entre el vino y el tapón? Veámoslo.
Cámara de aire ¿por qué?
Técnicamente, se llama ‘espacio de cabeza’, y es imprescindible para que el tapón se mantenga en su sitio. La función de este espacio es absorber las dilataciones que se producirán desde el embotellado hasta el momento del consumo del producto, debido a los cambios de temperatura que éste experimente.
A la hora de embotellar, el bodeguero tiene en cuenta, pues, los distintos coeficientes de dilatación, que no es el mismo en el caso del continente, la botella, que del contenido, el vino. “Existe una normativa, –nos explica Sergi Camps gerente de Maquinaria Moderna–, pero además, cada fabricante indica en el culo de la botella la distancia de llenado, esto es, el espacio que ha de dejar el embotellador entre la parte superior del tapón y el vino”. Esta distancia se establece en función de la temperatura, es decir, en el caso del embotellado a temperatura inferior a los 20 °C, es necesario calcular el exacto nivel de llenado, teniendo en cuenta el hecho de que el volumen del vino en la botella crece con el aumento de la temperatura. Según varíe la temperatura del vino, variará proporcionalmente la presión inicial dentro de la botella y el volumen del vino. A mayor temperatura, mayor volumen y, en consecuencia, mayor presión dentro de la misma.
Inertización con gases técnicos
La creencia más extendida entre el consumidor es que el espacio entre el tapón y el vino es aire. Y tal vez en algún caso, de productores que llevan a cabo un embotellado manual, así sea, con el consecuente riesgo de oxidación del vino.
Pero lo cierto es que la gran mayoría de bodegueros utiliza mezclas de diversos gases inertes (aquellos que en contacto o en disolución con el mosto o el vino, no producen reacción química o biológica alguna) para evitar la proliferación de bacterias indeseables.
De ello nos habla Juan García, coordinador del laboratorio enológico del Instituto Catalán de la Viña y el Vino (Incavi), de la Generalitat de Cataluña. “Habitualmente –explica García–, el sector viene utilizando tres gases técnicos: el argón, el nitrógeno y el CO2; aunque podría decirse que en torno a un 60% de los bodegueros utiliza una mezcla compuesta por nitrógeno y CO2”.
El nitrógeno es casi dos veces menos soluble que el oxígeno, pero su presión es casi cuatro veces superior, y es precisamente esta presión la que desplaza el aire de cabeza. Así pues, el espacio aparentemente vacío de la botella es, casi siempre, nitrógeno. Es así desde hace más de una década. Abelló Linde es una de las empresas líderes en el suministro de este tipo de gases a la industria vitivinícola, con diversos productos de distintas composiciones para los también variados procesos de producción del vinos.
Detalle de un campo de viñedos en las Bodegas Ysios, diseño de Santiago Calatrava, situadas en Laguadia, en plena Rioja Alavesa.
¿Y por qué CO2? La respuesta nos la da el responsable del Incavi: “Nuestro objetivo es luchar contra la bacteria ‘acetobacter aceti’, un microorganismo que metaboliza el alcohol convirtiéndolo en ácido acético en presencia de aire, en fin, convirtiendo un sabor agradable en uno desagradable. El dióxido de carbono es soluble en el vino y tiene una gran capacidad para inhibir la acción del oxígeno, esto es, contribuye a evitar la reproducción de bacterias”, concluye García.
Las empresas suministradoras de maquinaria para la industria vitivinícola ofrecen productos específicos para el llenado de la botella; buena parte de los modelos disponibles en el mercado realizan diversos procesos, como el de llenado y el de taponado en una misma máquina. El bodeguero puede elegir también el grado de automatización de la maquinaria, que puede ser automática, semiautomática o manual. Hay otras opciones, para bodegas de pequeñas dimensiones en las que el coste del mantenimiento de la maquinaria de embotellado y el de la construcción del emplazamiento de la misma, supone un esfuerzo inasumible, o simplemente no disponen de espacio suficiente para albergar la maquinaria. Empresas como Maquinaria Moderna, ofrece un servicio de alquiler de una plataforma de embotellado móvil.
¿Envasado al vacío?
La industria alimentaria envasa al vacío el producto fresco para prolongar la conservación del alimento, al eliminar así la proliferación de bacterias, que necesitan aire para sobrevivir. Sin embargo, las especiales propiedades del vino hacen que este sistema de conservación y eliminación del oxígeno, sea inapropiado, según manifiesta Juan García: “El envasado al vacío eliminaría los aromas, que forman parte de las características organolépticas del vino. Las sustancias aromáticas solamente son perceptibles a través del sentido del olfato, y los receptores de la nariz tienen capacidad memorística, no así los del sentido del gusto, que funcionan por comparación, detectando aspectos como la acidez, el dulzor, el amargor… El aroma tiene un gran poder de evocación”.
Interior de las modernas Instalaciones de las bodegas Marqués de Riscal.
Carácter propio
Dicen los enamorados del arte de criar caldos que el vino es un ser vivo, pues como tal evoluciona y, como ocurre con las personas, cada uno tiene su propia personalidad. Y es que cada uva es diferente. Como al recién nacido le vienen dados los genes, por una parte, al tiempo que el entorno va formando su carácter, así ocurre con el que una vez fuera néctar de dioses. Cada elemento es decisivo en la sensación final que el vino proporcionará al paladar de quien lo deguste, y aún así, cada uno lo percibirá a su modo, porque sabores y aromas son pasados por el tamiz de nuestras propias vivencias y es en función de ellas que nuestro cerebro nos devolverá las sensaciones reinterpretadas.
El momento de ese encuentro entre vino y boca es pues único, y en él se dan cita las vivencias del caldo y las nuestras propias.
La uva constituye un magnífico receptor de los aromas que la rodean; así, por ejemplo, una uva cultivada en un terreno duro, silvestre, junto a romeros y lavandas, adquiere los aromas de ese terreno y el vino resultante estará impregnado de ellos.
Y es así como el vino hablará del clima y de la flora del terreno que lo alumbró y como, sorbo a sorbo, nos relatará su propia historia.
Bertín Osborne, propietario de Bodegas Conde del Donadío de Casasola, posa con una botella de su Rioja, elaborado con
uvas de la variedad tempranillo.
Al habla con…
Víctor de los Riscos. Gerente de Vino Calidad, establecimiento especializado en vinos de calidad, en Málaga.
Dicen que en su tienda aconseja al cliente en función de su personalidad, ¿qué pregunta usted?
Si viene buscando un regalo para otra persona, le pregunto si se trata de alguien clásico o moderno; qué le gusta más, si el dulce o el salado; si es hombre o mujer…
¿Ah sí…?, ¿el sexo condiciona el gusto?
Las mujeres aprecian el vino que recuerde a frutos rojos y negros, a zumo de frutas…
¿Qué vino le daría a una persona madura?
Para los más mayores, cuyos paladares están acostumbrados a los sabores de siempre, les aconsejo un vino de corte clásico, suave, un Rioja donde predomine la madera…
Y para los modernos, ¿qué propone?
A las personas jóvenes, o no tan jóvenes pero con mentalidad moderna y dinámica, les aconsejo vinos elaborados con variedades más especiales, mencia o garnacha, donde predominan las cargas de fruta, vainilla, canela…, y que tengan cuerpo. Los jóvenes buscan la sorpresa.
Suave para unos y denso para otros
Es como un chuletón de buey, y uno de ternera…
Entiendo… Y ¿cómo decidir…?, ¿a mayor precio, más calidad?
De lo que se trata es de encontrar el corte de vino que te gusta y a partir de ahí disfrutar de las vastas posibilidades que ofrece este producto. Quedarse en un mismo vino es perderse un mundo de sensaciones infinitas. En cualquier caso, a partir de 20 euros, el resultado final tiene que ser, como mínimo, una sorpresa, arrancar una sonrisa al cliente.
El asunto de la personalidad, ¿vale también para quien lo produce o sólo para quien bebe?
Sin duda; un viticultor de carácter llano y amable elabora vinos más redondos, y el de carácter seco, obtendrá un vino más duro…
Y ¿qué vinos cuentan mejor su particular historia…?, ¿los criados en pequeñas bodegas?
Al hijo único siempre se le prestan mayores atenciones. Las pequeñas producciones muestran mejor su personalidad; el tratamiento y los procesos en las grandes producciones conllevan una pérdida de personalidad.
¿Cuál es el consejo más extravagante que da a sus clientes?
Para muchos es extravagante, para mí es fundamental: les aconsejo que vayan al lugar donde se elabora su vino preferido; hay que ver el lugar de donde sale el vino para comprenderlo.
Comprenderlo… Definitivamente, es usted un poeta.
En esta planta de etiquetado de las bodegas Marqués de Riscal el producto se prepara para ser distribuido.
A pesar de que la energía cinética del viento, generada a su vez por la energía solar que recibe la Tierra, alcanza cifras que superan varias veces las necesidades actuales de electricidad de todo el planeta, existen importantes dificultades técnicas para integrar parques eólicos en la red eléctrica. A esto se añaden decisiones políticas que, según los representantes del sector, están suponiendo un freno al desarrollo de la energía eólica, además de las reticencias de las grandes empresas eléctricas. Mejorar los sistemas de predicción, desarrollar conexiones internacionales o apostar por aerogeneradores de nueva generación son algunos ámbitos en los que se trabaja para superar problemas como los huecos de tensión o la garantía del suministro. El desarrollo de la energía eólica genera indudables beneficios en la economía, viniendo a incidir, entre otros factores, sobre el impacto económico de evitar gases de efecto invernadero (se prevé que en 2010 las emisiones evitadas asciendan a 30 millones de toneladas), o el de evitar importaciones de combustible fósil (9.946.000 TEP). La integración de la energía eólica en el mercado de electricidad pretende reducir el impacto que esta forma de energía puede tener sobre el funcionamiento y operación de la red eléctrica. En la actualidad se están llevando a cabo diversos proyectos que evalúan los efectos de la integración de las energías renovables; en las próximas décadas la aportación de la eólica puede llegar a cubrir el 20 por ciento de las necesidades de electricidad sin cambios en la gestión de la red de distribución. Mónica Daluz / pdf
A pesar de que la energía cinética del viento, generada a su vez por la energía solar que recibe la Tierra, alcanza cifras que superan varias veces las necesidades actuales de electricidad de todo el planeta, existen importantes dificultades técnicas para integrar parques eólicos en la red eléctrica. A esto se añaden decisiones políticas que, según los representantes del sector, están suponiendo un freno al desarrollo de la energía eólica, además de las reticencias de las grandes empresas eléctricas. Mejorar los sistemas de predicción, desarrollar conexiones internacionales o apostar por aerogeneradores de nueva generación son algunos ámbitos en los que se trabaja para superar problemas como los huecos de tensión o la garantía del suministro.
El desarrollo de la energía eólica genera indudables beneficios en la economía, viniendo a incidir, entre otros factores, sobre el impacto económico de evitar gases de efecto invernadero (se prevé que en 2010 las emisiones evitadas asciendan a 30 millones de toneladas), o el de evitar importaciones de combustible fósil (9.946.000 TEP).
La integración de la energía eólica en el mercado de electricidad pretende reducir el impacto que esta forma de energía puede tener sobre el funcionamiento y operación de la red eléctrica. En la actualidad se están llevando a cabo diversos proyectos que evalúan los efectos de la integración de las energías renovables; en las próximas décadas la aportación de la eólica puede llegar a cubrir el 20 por ciento de las necesidades de electricidad sin cambios en la gestión de la red de distribución. Entre los principales asuntos que se hallan sobre el tapete figuran: la incidencia que la generación eólica debe tener sobre determinados servicios del sistema, como el control de tensión y los servicios de regulación; la importancia de los centros de control para integrar la mayor cantidad de energía eólica en condiciones de seguridad; o la utilización del almacenamiento y de los nuevos sistemas de predicción como una herramienta para la mejor gestión del sistema eléctrico.
El dato
La velocidad media del viento es un factor determinante en la valoración de la viabilidad de un sistema eólico. La potencia de un generador eólico es proporcional al cubo de la velocidad del viento. Cuando se duplica la velocidad del viento la potencia se multiplica por ocho.
El reto: el pronóstico
Para que los parques eólicos puedan integrarse sin problemas a un sistema eléctrico de potencia se deben tener en cuenta algunos factores. Entre ellos, la incerteza en el pronóstico del viento, con el agravante de que la potencia varía con el cubo de la velocidad del viento, por lo tanto un error del 5% en el pronóstico del viento conlleva un error del orden del 16% en la potencia producida. El sistema eléctrico debe tener por lo tanto una reserva de generación convencional que tenga en cuenta la posibilidad de no disponer de potencia eólica en determinados períodos. Si hipotéticamente se tuviera un pronóstico exacto del viento, el sistema no necesitaría tener un respaldo para el parque eólico, con el consiguiente ahorro de evitar exceso de generación. Los sistemas de predicción son cada vez más fiables y, a pesar de las dificultades, la energía eólica es una de las fuentes energéticas renovables de más rápido crecimiento, y esta tendencia continuará en el futuro. Las cifras lo demuestran: según datos de Red Eléctrica Española, hasta el 30 de diciembre, y por vez primera, la producción de electricidad superó en 2009 a la del carbón. A pesar de que las térmicas de gas de ciclo combinado y las nucleares siguen siendo las dos fuentes de producción más importantes, el año pasado la energía eólica ocupó la tercera posición, con un 14,3%.
Sobre la mesa hay otros temas que deberán solucionarse para afianzar la eólica, como el desarrollo de conexiones eléctricas internacionales (en este sentido, Red Eléctrica está construyendo un sistema de conexión con Francia) o la necesidad de sustituir los primeros aerogeneradores, hoy obsoletos, por otros más potentes, fiables y que no planeen huecos de tensión. Sobre este extremo cabe comentar que el generador que mejor se adapta a los requerimientos de la red es el síncrono de velocidad variable, aunque su precio es notablemente más alto que el asíncrono. Pero uno de los ámbitos más relevantes en los que se prevé un avance importante es en el desarrollo de la energía eólica marina, en el mar los vientos son más predecibles y constantes, además, con esta opción se elimina la contaminación paisajística que está provocando detractores de esta tecnología.
Estabilidad de la red
Cualquier planta de generación de potencia requiere estudios de estabilidad de la red para asegurar que no interactúe con otras partes de la red y cause inestabilidades.
El sector propone soluciones
La Asociación Empresarial Eólica ha anunciado recientemente el riesgo de pérdida de miles de empleos en el sector eólico por la paralización del sector provocada por la creación del Registro de Pre Asignación (RDL 6/2009) y su resolución. Con respecto a esta cuestión, desde Simens también han manifestado en recientes declaraciones que el real decreto del pasado mes de junio sobre cupos eólicos ha frenado la demanda e instalación de aerogeneradores y reclaman al Gobierno “una legislación seria respecto a las renovables para los próximos años”. José Donoso, presidente de la AEE explica que “la situación actual se agrava con la ausencia de marco normativo que sustituya al RD 661/2007 y que deja sin horizonte a los proyectos. En el caso de la eólica este vacío es especialmente importante puesto que los periodos de maduración de desarrollo son de cinco a siete años y por lo tanto todos los parques que se instalen a partir de 2012, por lo menos, deberían tener ya un marco normativo para que los promotores tomen sus decisiones a la vista de las condiciones jurídicas y retributivas en que deban desarrollarse”.
Donoso enumera algunas de las propuestas de la industria eólica para potenciar esta fuente de energía: recuperar el ritmo de instalación del periodo 2004-2008: 2.100 MW / año (adelantar 800 MW previstos para 2011 a 2010, adelantar 900 MW previstos para 2012 a 2011, y flexibilidad en el traspaso de proyectos entre fases); inscripción inmediata de los parques con acta de puesta en funcionamiento anterior al 30 de abril de 2010 no registrados (nueva regulación en el primer trimestre de 2010, que entraría en vigor inmediatamente); nuevo Plan de Energías Renovables 2011-2020: inclusión de 40.000 MW en tierra + 5.000 MW marinos (procedimiento regulatorio especial para los prototipos para evitar la paralización de los desarrollos tecnológicos).
